看不见也能精准装配！汇川IR-U18协作机器人破解电驱轴系盲装难题

当前，新能源汽车产业竞争已从“产能竞赛”转向“质量竞赛”。电驱总成作为核心部件，其装配工艺直接决定整车的可靠性、NVH表现和寿命。智能制造正在告别简单设备替代人工的浅层改造，进入工艺提质、精益降本、稳定量产的深层阶段。传统人工凭手感作业的模式，已难以满足高精度、高一致性的量产要求。

针对行业痛点，汇川推出IR-U18协作机器人柔性盲装方案，依托力控技术打破视觉装配局限，为新能源整车及Tier1电驱厂商提供轻量化柔性自动化改造方案。

·盲装依赖“手感”，三大硬伤拖累汽车电驱装配线

新能源汽车电驱总成装配线上，有一个长期被“手感”支配的工位：传动轴与壳体花键孔的对接点藏在腔体深处，视线完全遮挡。工人只能凭经验试探着插入，效率上不去，工件划伤也时有发生。这个工位，成了产线提质增效的一块硬骨头。

    装配良率不稳：
人工插接力度无标准化管控，轴体与壳体内壁极易剐蹭，精密花键受损直接增加工件报废损耗。

 
    效率难提升：
人工疲劳导致节拍波动，扩产受限。

    成本居高不下：
2名熟练工长期占用，新能源行业招工难，人力开支持续承压。

·一体化方案：IR-U18协作机器人 + 六维力传感器，不“看”只“感”

IR-U18协作机器人搭载六维力控，赋予机械臂“仿生触觉”，即使看不见，也能自主感知孔位偏差、卡滞，实时调姿完成无损插接。完美破解电驱轴系盲装行业难题，为新能源整车、Tier1 电驱厂商提供轻量化落地的柔性自动化方案。

 

IR-U18协作机器人                        六维力传感器

±0.3mm高轨迹精度，运动精准可控

IR-U18协作机器人拥有±0.3mm高轨迹精度，全程运动精准可控，有效规避设备运动误差对六维力传感器的信号干扰，为精准力控提供干净运动底座。

0.3N 微力感知，避免硬插损伤

协作机器人整机+六维力传感器生态解决方案，丝滑协同无适配损耗。0.3N微力感知让接触瞬间就能捕捉微小卡滞或角度偏移，随即驱动机械臂小幅平移、偏转找正，全程柔性缓冲，避免硬顶硬插带来的零件损伤。

三段式柔性装配工艺，友好易用

针对性开发电驱轴系专属装配工艺方案，三段式柔性装配：

1.旋转找齿
轴端花键低速旋转，在不接触孔壁的前提下找到大致方位。

2. 实时调姿
感知接触力后，计算偏转方向和幅度，边感边调、边调边进。

3. 顺滑导入
姿态对准、阻力完全释放后，顺势完成插装。

整个过程循序渐进，低速寻齿、动态校准、平缓入孔分步执行，力值全程可控。每进入下一步的前提，都是上一步的偏差被完全校正。

自研摩擦抱闸，断电急停零磕碰

常规协作机器人多采用普通插销式抱闸，断电或急停后末端下坠幅度较大，在盲腔内部极易撞击工件。汇川技术协作机器人采用摩擦式抱闸结构，设备下使能状态下末端掉落仅0.15mm，比传统方案降低90%。即便突发断电或紧急停机，轴体也不会因大幅坠落而损伤壳体内壁，与六维力控形成双重无损防护。

·落地价值：提质、提效、省人工

 

提质量：装配成功率超99%，工件损伤率大幅降低，一致性提升30%。

提效率：节拍20秒，产线综合效率提升20%，消除人工作业节拍波动。

省人工：解放2名重复装配工，把老师傅从“摸黑操作”升级为产线管理者。

·不止于此：汇川持续深耕精密柔性装配

当前，新能源行业柔性自动化改造需求持续增长，深腔盲插、微小零件精密对接的场景越来越多。未来，这套解决方案还将走向线束插拔、齿轮啮合、FPC插接等更多精密场景。

汇川将持续深耕智能制造核心工艺，以自主核心技术打破精密装配的工艺壁垒，用柔性自动化助力制造业完成从工艺提质、精益智造的深度升级，赋能中国高端制造向高精度、高稳定性、高附加值方向全速进阶！

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